【壓縮機網】近日，經過一年多時間集中科技攻關，全國產化天然氣管道電驅離心壓縮機組在德陽順利通過專家組鑒定。該機組的成功研制，將為我國天然氣長輸管線建設注入“新動能”。

　　據(jù)介紹，該機組是國家石油天然氣管網集團與東方電氣聯(lián)合研制的能源領域重大技術裝備，是全國產化天然氣管道成套一體化壓縮機組，將應用于西氣東輸三線中段壓氣站。其中，壓縮機的軸承、防喘振閥；電動機的軸承、吹掃裝置；變頻器的大功率器件、IGBT芯片以及控制系統(tǒng)的PLC和機械檢測裝置，均為首次國產化研制和應用，帶動了產業(yè)鏈上下游協(xié)同，實現(xiàn)了產業(yè)鏈供應鏈自主可控。未來在天然氣管道領域有非常廣闊的應用前景，能夠更好地保障國家能源安全。

　　如果說天然氣輸送管道是國家能源的“大動脈”，那天然氣管道壓縮機組就是輸送管道的“心臟”。天然氣管道壓縮機組是天然氣輸送管道（長輸管道+支線管道）的核心動力裝備，每隔150至200公里就要設置一個壓氣站，通過壓縮機組將天然氣的壓力提升到所需水平來克服輸送過程中產生的阻力，將天然氣源源不斷地送入終端。

　　在我國長輸管線建設的初期和早期，天然氣管道壓縮機組均采用全進口機組。經過10余年的國產化歷程，目前我國自主天然氣管道壓縮機組（包括離心壓縮機、電動機、變頻器等核心設備）已經實現(xiàn)了從“0”到“1”的突破，為國家能源保障作出了重大貢獻。與此同時，我國在天然氣管道壓縮機組領域仍然面臨“卡脖子”風險，供應鏈自主可控仍存在短板，如壓縮機和電動機的軸承、變頻器的大功率器件和芯片、檢測與控制系統(tǒng)核心部件仍然依賴進口。國家石油天然氣管網集團與東方電氣通過此次深度科技合作，進一步解決了天然氣管道領域關鍵部件“卡脖子”問題，打通了管道壓縮機全國產化“最后一公里”，進一步提高了該領域供應鏈的韌性和自主可控。